一、工程概況

某某公司新建廠房一涂裝車間，平面尺寸17×12.3m。位于一期加工工廠北側，儲藏室東側。建筑面積222.25m2,室內外高差150mm,涂裝車間墻體采用200mm厚鋼筋砼防爆墻，防爆墻高度8.4n,要求鋼筋砼耐火極限為4小時。防爆墻中間在4.00m標高處有一道鋼筋砼梁，其斷面尺寸為300×500mm,梁面標高為4.0m,故可以采用分段澆筑的施工方法，第一層砼澆筑高度為4.0m(澆至梁面)，第二層澆筑高度為4.40m(4m~8.40m),層與層間設施工縫。在墻板鋼筋綁扎時，墻體兩側搭設雙排腳手架，同時室內搭設多排排架腳手，一方面固定墻板4.0m鋼筋（墻板鋼筋一次性到位），另一方面墻板支模及施工工作平臺。

二、模板工程

1、模板系統材料選擇L.1面板采用18mm厚多層板，要求邊角整齊、表面光滑、防水耐磨、耐酸堿、易于脫模，不得有脫膠空鼓。采用水性脫模劑。

1.2次肋采用80×60mm方木。

1.3穿墻螺桿拉結，采用Q235中14穿墻螺桿。

1.4套管采用硬塑料管，內徑中16。

1.5模板骨架、支撐架、操作平臺采用中48×3.5鋼管。

2、施工平臺支架系統設計

2.1由于采用分層澆筑，第二層和第三層要搭設施工平臺，施工平臺采用落地式雙排外腳手架。

2.2腳手架鋼管選用中48×3.5：搭設尺寸為：立桿的縱距為1.00米，立桿的橫距為1.05米，立桿的步距為1.50米：腳手架與建筑物的連墻拉結采用剛性連接，用中48×3.5的鋼管與扣件作連墻件，垂直間距為3.60m,水平間距為4.5m。

3、模板設計及驗算

3.1荷載計算

F1=0.22Yct0B1B2v1/2F2=Y cH按照《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規定，采用內部振搗器，現澆混凝土作用于模板的最大側壓力取F1、F2其中的較小值：其中：混凝土重力密度Yc=26kN/m3外加劑影響系數B1=1.2混凝土坍落度影響系數B2=1.15混凝土澆筑速度取v=5m/h混凝土溫度根據上海地區11月份平均溫度取T=15℃新澆混凝土初凝時間t0=200/(T+15)=6.67h側壓力計算位置至新澆混凝土項面的總高H=4.0m則F1=0.22×26×6.67×51/2×1.2×1.15=117.73kN/mF2=26×4.0=104kN/m<F1取混凝土側壓力F=75.4kN/m木模荷載取0.90折減系數。設計值F=1.2×104×0.9=112.32kN/m傾倒混凝土產生的荷載取2kN/m

設計值1.4×2×0.9=2.5kN/m荷載組合ΣF=112.32+2.5=114.82kN/m

3.2對拉螺桿計算

P=F×A=114.82×0.4×0.5=22.96kN所需螺桿截面Ao=P/o=22.96×1000/210=109.33mmΦ16螺桿有效面積A=105mm可滿足需要

3.3模板及支撐的設計依據

3.3.1模板及支撐設計必須符合《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2002的規定及《冷彎薄壁型鋼結構設計規范》GB50018-2002、《鋼結構設計規范》GB50017-2003和《結構設計規范》GB50005-2003的規定。

3.3.2本工程采用中48×3.5鋼管支撐，80×60mm木方，為多層板模板時應

計算下列各項荷載：3.3.2.1模板及其支架支撐自重。

3.3.2.2鋼筋自重。

3.3.2.3新澆砼重量。

3.3.2.4施工荷載。

3.3.2.5振搗砼時產生的荷載。

3.3.2.6澆筑砼時模板的側壓力。

注：本工程采用泵送砼，傾倒砼時產生的荷載不列入支撐系統計算。

3.3.3支撐設計安裝必須符合下列要求

3.3.3.1結構表面外露的模板，澆筑混凝土產生的撓度不應超過構件計算跨度

的1/400。

3.3.3.2結構表面隱蔽的模板撓度不應超過構件計算跨度的1/250。

3.3.3.3模板支架的壓縮變形值或彈性撓度，應小于或等于相應結構自由跨度

的1/1000。

3.3.3.4模板及其支架的穩定性、支架的直柱或筆直絎架應保持穩定，并應用撐

拉桿件固定。為防止模板及其支架在風荷載作用下傾覆，當驗算模板及支架的

自重和風荷載作用下的抗傾覆的穩定安全系數不宜小于1.15。

3.3.3.5保證工程結構和構件的形狀，尺寸和相應位置的正確。

4、模板支設和拆除方法

4.1模板支設

4.1.1模板系統采用多層板和60×80方木組合，再在外邊采用中48×3.5縱橫

鋼管，用Φ16螺桿（螺桿兩頭的絲扣長度不少于7cm),3型扣件固定堅固(3

型卡采用厚壁、螺桿加雙螺帽)整齊，墻厚采用焊鋼筋限位的方法，水平每隔

40cm設置一道螺桿，豎向間距為500mm。

4.1.2墻體有預留洞時，預留洞水平方向長度≥800mm的支模時需考慮設置一

塊活動模板作為振動口，以確保預留洞底部墻體砼的密度。

4.2模板拆除

4.2.1必須由施工員開具拆模通知單后，方可進行拆模。

4.2.2在拆模過程中，如發現砼有影響結構安全質量問題時，應停止拆除，并報

告技術負責人經研究處理后再進行拆除。

5、安全措施

5.1模板不得使用腐朽扭裂的材料，頂撐要垂直底腳平整，堅實，并用順拉桿和

剪刀撐拉牢。

5.2支模應按工序進行，模板沒有固定前，不得進行下道工序，禁止利用拉桿攀

登上下。

5.3進行第二層和第三層混凝土施工時，施工平臺應該在鋼筋綁扎和模板支設前

完成，不準攀爬已有模板支架或者在已澆筑混凝土上進行作業。

5.4拆除模板應經施工技術人員同意，操作時按順序分段進行。

5.5拆下的模板要分類堆放，疊整齊，高度要適中，防止傾倒。

5.6拆模內外墻板靠放時要平衡，吊裝時嚴禁從中間起吊，防止傾倒。

5.7起吊時應用卡環和安全吊鉤，不得斜牽起吊，嚴禁操作人員隨模板起落。

5.8拆除模板應先拆穿墻螺桿和鐵件等，起吊模板時，模板與墻面應脫離。

施工平臺的搭設

5.9施工平臺的搭設與綜合樓腳手架的搭設要求相同，具體參見腳手架專項施工

方案。

6、施工縫處理

6.1由于施工條件限制，施工過程要產生施工縫，為保證結構的使用性能，施工

縫采取如下處理措施。

6.1.1清除接縫表面的水泥浮漿、薄膜、松散砂石、軟弱混凝土層、油污等：

6.1.2將鋼筋上的銹斑及浮漿刷凈：

6.1.3將混凝土表面鑿毛以使施工縫表面粗糙，以利于前后層混凝土結合：

6.1.4用清水沖洗舊混凝土表面，使舊混凝土在澆筑新混凝土前保持濕潤：

6.1.5在接縫面上先輔一層厚度為1-1.5cm水泥砂漿（水泥：水=1：0.4，對于水平

施工縫，該水泥砂漿厚度宜為2-3cm):

6.1.6澆筑上層施工縫附近的混凝土并細致搗實。

三、鋼筋工程

本工程防爆墻板鋼筋一次性綁扎到8.40位置，墻板鋼筋支撐在墻板兩側排架上。鋼筋應平直，無損傷，表面無裂紋，油污，顆粒狀和片狀老銹。用于墻板的鋼筋，其鋼筋的屈服強度值與強度標準值的比值不應大于1.25。其鋼筋的屈服強度實側值與強度標準值的比值不應大于1.36。鋼筋進場按規定抽取試件進行力學試驗。

1、鋼筋配料成型：

1.1項目部設鋼筋工長負責編制鋼筋配料單。

1.2編制配料單之前應詳細熟悉圖紙和有關規范，抗震構造圖集，徹底了解柱梁

板等與各種構件的配筋構造相互關系，確定接頭形式，接頭位置、錨固長度、

搭接長度等配料密切相關的各項條件。

13編制配料單的基本原則是便于加工、便于運輸、便于綁扎成型，保證工程質

量，同時應節省材料。

14配料單首次編制完成后，應反復檢驗、修改直至完全滿足生產要求。

1.5加工配制前的鋼筋應檢查是否有出廠合格證明、復試報告，加工后應按施工

平面圖中指定位置、按規格、部位、編號分別墊方木堆放，使用前經材料、技

術、質量、監理等有關部門驗收。

1.6現場加工鋼筋時必須嚴格按鋼筋下料單進行，下料時應量材選用，避免長料

短用，浪費材料。箍筋加工完后其彎鉤平直長度不應小于10，彎鉤角度為135

度。且彎弧內徑不應小于鋼筋的4d。

2、墻體鋼筋綁扎：

2.1墻體鋼筋綁扎順序：暗柱主筋一一箍筋一一墻體豎向鋼筋一一墻體水平鋼筋一一S勾筋

2.2剪力墻兩排鋼筋之間用中8@400鋼筋拉結成梅花型。

23墻體豎向鋼筋接頭隔根豎向錯開，同一平面搭接數量不得多于一半，接頭豎

向間距不小于500mm,水平筋在端部錨固于邊框柱中40d。

2.4底板筋綁扎完后，將墻體邊線引測于上鐵鋼筋上，確保插鐵的上口位置，

底板砼施工完放線扣，再校核插筋位置，墻筋大于Φ14鋼筋采用電渣壓力焊進

行連接，小于中16鋼筋進行搭接。

2.5綁扎墻筋時，先立2至4根豎向筋，畫好分檔線，然后于下部及齊胸處綁

兩根定位并畫分檔線，然后先綁豎向筋，后綁水平筋，最后綁柱筋，外幫砂漿

墊塊。

2.6在預留洞口處豎筋上畫標線，按設計要求后綁洞口鋼筋。2.7各節點的抗震構造鋼筋及錨固長度均符合設計和規范的要求。

2.8箍筋加密區按設計及規范要求加密，不得遺漏，加密區長度按設計及規范

要求。

3、質量保證措施：

3.1墻筋定位：

32生根定位：基礎梁綁扎完后，在梁頂箍筋上標出墻邊線，并沿邊線綁2根Φ12通長筋，使其內側為墻筋外皮，沿兩根通筋插入墻筋，并按間距綁扎牢固，在這兩根鋼筋上墻位即確定。

3.3在澆筑墻體砼之前，將模板上口調直，在上口用定距框固定墻筋位置。

3.4采用套筒冷擠壓和電渣壓力焊的鋼筋接頭鋼筋，不得用切斷機截料，需用砂

輪鋸截料，以保證接頭連接質量。

3.5保護層控制：

3.5.1墻體及柱鋼筋保護用特制塑料卡墊塊，每1m21個，卡在鋼筋上，以保證

保護層厚度。為了確保鋼筋保護層厚度準確，在墻鋼筋綁扎實每隔3m設一道梯

子筋規格為Φ12，柱鋼筋施工時設定距框每一米一道。規格為Φ12

3.5.2板墊塊采用現場預制砂漿墊塊，用42.5水泥、中砂、22#火燒絲制做，

其強度不低于10N/mm2。按各部位所需制做，由質檢員驗收合格后方可使用。

3.5.3底板鋼筋混凝土保護層厚度為35mm,由于底板鋼筋為32mm自重大，為

了保證鋼筋保護層采用成品塑料墊塊。每60mm設置一塊。

3.5.4結構施工完后按試驗計劃對其進行鋼筋保護層實體檢測。

4、鋼筋接頭質量

4,1鋼筋設置在受力較小處。同一根鋼筋不得設兩個接頭，且接頭末端距鋼筋彎

折處不得小于10。設置在同一構件內的鋼筋接應相互錯開。

42機械連接和焊接鋼筋接頭端部應用無齒劇切割不得用切斷機。

4.3電渣壓力焊鋼筋接頭四周焊包均勻，突出鋼筋表面高度應大于或等于4mm。接頭處彎折角不大于4度。其接頭應逐個檢查，

4.4接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍。且不得大于2mm。

4.5閃光對焊接頭不得有橫向裂紋，與電極接觸的鋼筋不得燒傷。接頭彎折不大于4度。以旦度TX.

4.6套筒擠壓鋼筋接頭擠壓后不得有肉眼可見的裂紋。擠壓接頭的壓痕道數應符

合型式檢驗的道數。

四、砼工程：

本工程主體結構砼全部采用嘉盛混凝土制品有限公司的商品砼，因嘉盛攪拌站距施工現場只有2公里，距離較近，有利于確保砼質量。

1、施工準備：

1.1模板經預檢合格，鋼筋及預埋件止水條安裝無誤，隱檢驗收合格。

12對施工縫結構后澆帶等處理完畢，模板內雜物清理干凈，并同攪拌站聯系確認砼強度、數量、等級、部位、坍落度和開盤時間。

1.3搭設好防止踩踏鋼筋的馬道。

1.4確定泵車位置并安裝好輸送泵管與布料桿。

2、對商品砼的要求：

21同商品砼供應廠家簽定合同，在合同中應明確資料問題。

22砼強度等級，使用水泥標號、外加劑摻量。

2.3對澆筑有特殊要求的砼，提出進場溫度，防水砼的抗滲標號要求，外加劑摻

量、品種、性能、緩凝要求、初凝時間。

2.4砍總用量、使用部位、強度等級分別提出。

2.5砼供應速度要求。

3、商品砼廠家必須提供的技術資料：

31配合比通知單，其內容包括：強度等級、抗滲等級、水泥品種、標號、產地，

砂石品種、產地，試驗報告，外加劑品種，坍落度范圍，初凝時間。

3.2商品砼運輸單，注明強度等級、出站時間、運輸車等。

3.3商品砼出廠合格證。

3.4砼氯化物和堿總量計算書。

4、砼進場驗收、試驗：

4.1逐車檢查砼坍落度，是否符合要求。

4.2記錄澆筑時間和部位。

4,3在砼澆筑地點制作標養和同條件試塊，試塊數量應按砼澆筑量、施工部位、強度等級等因素按規范制作，見證取樣。

4.4并按規范要求留置結構實體檢驗用同條件養護試件。

5、墻體砼施工：

5.1防爆墻采用C30砼，必須嚴格控制施工質量。砼澆筑分兩段進行澆筑，第

一層砼澆筑高度為4.0m(澆至梁面)，第二層澆筑高度為4.40m(4m~8.40m),

層與層間設施工縫。

5.2砼在施工中應派專人到攪拌站參加開盤鑒定，并記錄砼的出廠時間，到場后

設專人記錄進場時間、澆筑開始時間、澆筑完時間，并由試驗員現場取樣，做

強度及抗滲試塊。砼澆筑完后對砼小票進行分析，同時砼攪拌站必須提供有關

的全部合同中所要求的書面技術資料，要求砼攪拌站采用低堿活性檢測，以預

防工程堿集料反應(AAR)。

5.3墻柱砼澆筑前應對模板內雜物清理干凈，底部填30一50CM減石子砂漿一層，

以防砼發生離析，造成爛根現象。柱應分層逐步振搗，每層澆筑厚度控制在

50CM,柱每層應四周先振搗，然后中間再細致振搗，墻體連繼振搗，間隔時間

不應大于2h,分層澆筑厚度控制在500mm左右，門窗洞口兩側對稱澆筑振搗。

5.4墻柱與梁交接處留設水平施工縫，墻體施工縫留設在門洞過梁跨中1/3處或

縱橫交接處，豎向施工縫用二層鋼板網木板設置。

6、混凝土澆筑嚴格按施工方案進行施工，除4.0m處留設施工縫，其余部位不

得隨意留設施工縫，如遇特殊情況出現冷縫。應按施工縫進行處理，鑿去混凝

土表面浮漿和松動石子澆水沖洗干凈，然后鋪同配合比減石子砂漿。并應用比

原混凝土強度高一一級的混凝土澆筑。還應在澆筑之前在混凝土上釘設橡膠止水

條。

7、砼的養護：

7.1砼終凝后立即加強養護，墻板砼澆筑完畢24h,立即澆水養護，以防水份過

度蒸發，導致砼開裂，墻體柱拆模后立即噴養護劑或包裹塑料薄膜澆水養護，

養護期不少于7天，澆水養護澆水次數應該能保持砼處于濕潤狀態為宜。

72商品砼一般摻有緩凝劑且水泥用量大，故養護工作宜從早從濕，務必保證養

護條件與養護時間。

8、砼質量控制：

8.1控制墻柱砼澆筑分層厚度(300一500)措施，用鋼管制做標尺。

8.2保證砼養護時間，設專人負責灑水養護，保證砼在養護期內表面保持濕潤狀

態。

8.3砼振搗控制，砼振搗高頻振搗器點間距不應超過作用半徑1.25倍，50棒插

點間距為38mm左右，采取快插慢拔方式振搗到表面無氣泡為止，注意振搗密

實不要漏振欠振，每次下料不得超過50CM。

五、腳手架工程

1、腳手架總體設計

1.1外腳手架采用全封閉落地式雙排外腳手架。

1.2腳手架鋼管選用中48×3.5。搭設尺寸尺寸如下：

1.2.1立桿的縱距為1.00米，立桿的橫距為1.05米，立桿的步距為1.50米：

L.2.2腳手架與建筑物的連墻拉結采用中48×3.5的鋼管作剛性連接，垂直間距為3.60m,水平間距為4.5m,采用扣件連接：

1.2.3扣件主要有三種形式，直角扣件用于連接扣緊兩根垂直相交桿件：回轉扣件用于連接兩根呈任意角度相交的桿件：對接扣件，用于連接兩根桿件的對接接長。

L.3腳手架材料要求如下：

1.3.1鋼管選用質量符合《直縫電焊鋼管》(GB/T13793)和碳素結構鋼

(GB/T700)Q235-A級鋼要求的鋼管。鋼管上打孔的嚴禁使用，有嚴重銹蝕，彎曲，壓扁或裂紋鋼管不得采用。

1.3.2扣件采用可鍛鑄性材料制作，其材質符合國家標準《鋼管腳手架扣件》(GB15831)的規定，使用前進行質量檢查，有裂縫，變形的嚴禁使用，扣件應做防銹處理，螺栓擰緊，扭力矩達65N.M時不得發生破壞。

1.3.3腳手板采用竹串片腳手板。

2、支撐地基處理

根據本工程腳手架搭設高度和施工現場的土質情況，對腳手架基礎按《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》(GB50202-2002)的有關規定進行處理。架基采用三七灰土回填，考慮到外架的牢固、穩定、安全，必須對基上土分層夯實，平整，再澆C15砼墊層10Cm厚抹平，腳手架底座面標高應高于自然地平50mm,上鋪一層5cm跳板，四周做返水溝作有序排水，防止架基浸水下沉，影響安全，基礎驗收合格后應準確放樣定位。

3、腳手架搭設構造要求及技術措施

3.1腳手架的搭設順序

在牢固的地基彈線、立桿定位→擺放掃地桿→豎立桿并與掃地桿扣緊→裝掃地小橫桿，并與立桿和掃地桿扣緊→裝第一步大橫桿并與各立桿扣緊→安第一步小橫桿·安第二步大橫桿→安第二步小橫桿一加設臨時斜撐桿，上端與第二步大橫桿扣緊（裝設與柱連接桿后拆除）→安第三、四步大橫桿和小橫桿→安裝二層與柱拉桿一接立桿一加設剪力撐→鋪設腳手板，綁扎防護及檔腳板、立掛安全網。

3.2搭設構造要求及技術措施

3.2.1立桿

3.2.1.1立桿接頭除頂層頂步外，其余各層各步接頭必須采用對接扣件連接，立桿與大橫桿采用直角扣件連接。接頭交結布置，兩個相鄰立柱接頭避免出現在同步同跨內，并且在高度方向至少錯開50cm:各接頭中心距主節點的距離不大于步距的1/3。

3.2.1.2立桿在頂部搭接時，搭接長度不小于1m,必須等間距3個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不小于100mm。

3.2.2大橫桿

大橫桿置于小橫桿之下，立柱的內側，用直角扣件與立桿扣緊，大橫桿(縱向水平桿)至于小橫桿（橫向水平桿）之上。大橫桿采用對接扣件連接，其接頭交錯布置，不在同步同跨內：相鄰接頭水平距離不小于50cm,各接頭距立柱距離不大于縱距的1/3（本工程不大于50cm),

大橫桿在同一步架內縱向水平高差不超過全長的1/300（本工程不超過50cm),

局部高差不超過5cm。

3.2.3小橫桿

每一立桿與大橫桿相交處（主節點）都必須設置一根小橫桿，并采用直角扣件扣緊在大橫桿下，該桿軸線偏離主節點不大于15cm。小橫桿間距與立桿縱距相同，且根據作業層腳手板搭設的需要，在內外立柱之間等距離設置2根小橫

一、工程概況

某某公司新建廠房一涂裝車間，平面尺寸17×12.3m。位于一期加工工廠北側，儲藏室東側。建筑面積222.25m2,室內外高差150mm,涂裝車間墻體采用200mm厚鋼筋砼防爆墻，防爆墻高度8.4n,要求鋼筋砼耐火極限為4小時。防爆墻中間在4.00m標高處有一道鋼筋砼梁，其斷面尺寸為300×500mm,梁面標高為4.0m,故可以采用分段澆筑的施工方法，第一層砼澆筑高度為4.0m(澆至梁面)，第二層澆筑高度為4.40m(4m~8.40m),層與層間設施工縫。在墻板鋼筋綁扎時，墻體兩側搭設雙排腳手架，同時室內搭設多排排架腳手，一方面固定墻板4.0m鋼筋（墻板鋼筋一次性到位），另一方面墻板支模及施工工作平臺。

二、模板工程

1、模板系統材料選擇L.1面板采用18mm厚多層板，要求邊角整齊、表面光滑、防水耐磨、耐酸堿、易于脫模，不得有脫膠空鼓。采用水性脫模劑。

1.2次肋采用80×60mm方木。

1.3穿墻螺桿拉結，采用Q235中14穿墻螺桿。

1.4套管采用硬塑料管，內徑中16。

1.5模板骨架、支撐架、操作平臺采用中48×3.5鋼管。

2、施工平臺支架系統設計

2.1由于采用分層澆筑，第二層和第三層要搭設施工平臺，施工平臺采用落地式雙排外腳手架。

2.2腳手架鋼管選用中48×3.5：搭設尺寸為：立桿的縱距為1.00米，立桿的橫距為1.05米，立桿的步距為1.50米：腳手架與建筑物的連墻拉結采用剛性連接，用中48×3.5的鋼管與扣件作連墻件，垂直間距為3.60m,水平間距為4.5m。

3、模板設計及驗算

3.1荷載計算

F1=0.22Yct0B1B2v1/2F2=Y cH按照《混凝土結構工程施工及驗收規范》的規定，采用內部振搗器，現澆混凝土作用于模板的最大側壓力取F1、F2其中的較小值：其中：混凝土重力密度Yc=26kN/m3外加劑影響系數B1=1.2混凝土坍落度影響系數B2=1.15混凝土澆筑速度取v=5m/h混凝土溫度根據上海地區11月份平均溫度取T=15℃新澆混凝土初凝時間t0=200/(T+15)=6.67h側壓力計算位置至新澆混凝土項面的總高H=4.0m則F1=0.22×26×6.67×51/2×1.2×1.15=117.73kN/mF2=26×4.0=104kN/m<F1取混凝土側壓力F=75.4kN/m木模荷載取0.90折減系數。設計值F=1.2×104×0.9=112.32kN/m傾倒混凝土產生的荷載取2kN/m

設計值1.4×2×0.9=2.5kN/m荷載組合ΣF=112.32+2.5=114.82kN/m

3.2對拉螺桿計算

P=F×A=114.82×0.4×0.5=22.96kN所需螺桿截面Ao=P/o=22.96×1000/210=109.33mmΦ16螺桿有效面積A=105mm可滿足需要

3.3模板及支撐的設計依據

3.3.1模板及支撐設計必須符合《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2002的規定及《冷彎薄壁型鋼結構設計規范》GB50018-2002、《鋼結構設計規范》GB50017-2003和《結構設計規范》GB50005-2003的規定。

3.3.2本工程采用中48×3.5鋼管支撐，80×60mm木方，為多層板模板時應

計算下列各項荷載：3.3.2.1模板及其支架支撐自重。

3.3.2.2鋼筋自重。

3.3.2.3新澆砼重量。

3.3.2.4施工荷載。

3.3.2.5振搗砼時產生的荷載。

3.3.2.6澆筑砼時模板的側壓力。

注：本工程采用泵送砼，傾倒砼時產生的荷載不列入支撐系統計算。

3.3.3支撐設計安裝必須符合下列要求

3.3.3.1結構表面外露的模板，澆筑混凝土產生的撓度不應超過構件計算跨度

的1/400。

3.3.3.2結構表面隱蔽的模板撓度不應超過構件計算跨度的1/250。

3.3.3.3模板支架的壓縮變形值或彈性撓度，應小于或等于相應結構自由跨度

的1/1000。

3.3.3.4模板及其支架的穩定性、支架的直柱或筆直絎架應保持穩定，并應用撐

拉桿件固定。為防止模板及其支架在風荷載作用下傾覆，當驗算模板及支架的

自重和風荷載作用下的抗傾覆的穩定安全系數不宜小于1.15。

3.3.3.5保證工程結構和構件的形狀，尺寸和相應位置的正確。

4、模板支設和拆除方法

4.1模板支設

4.1.1模板系統采用多層板和60×80方木組合，再在外邊采用中48×3.5縱橫

鋼管，用Φ16螺桿（螺桿兩頭的絲扣長度不少于7cm),3型扣件固定堅固(3

型卡采用厚壁、螺桿加雙螺帽)整齊，墻厚采用焊鋼筋限位的方法，水平每隔

40cm設置一道螺桿，豎向間距為500mm。

4.1.2墻體有預留洞時，預留洞水平方向長度≥800mm的支模時需考慮設置一

塊活動模板作為振動口，以確保預留洞底部墻體砼的密度。

4.2模板拆除

4.2.1必須由施工員開具拆模通知單后，方可進行拆模。

4.2.2在拆模過程中，如發現砼有影響結構安全質量問題時，應停止拆除，并報

告技術負責人經研究處理后再進行拆除。

5、安全措施

5.1模板不得使用腐朽扭裂的材料，頂撐要垂直底腳平整，堅實，并用順拉桿和

剪刀撐拉牢。

5.2支模應按工序進行，模板沒有固定前，不得進行下道工序，禁止利用拉桿攀

登上下。

5.3進行第二層和第三層混凝土施工時，施工平臺應該在鋼筋綁扎和模板支設前

完成，不準攀爬已有模板支架或者在已澆筑混凝土上進行作業。

5.4拆除模板應經施工技術人員同意，操作時按順序分段進行。

5.5拆下的模板要分類堆放，疊整齊，高度要適中，防止傾倒。

5.6拆模內外墻板靠放時要平衡，吊裝時嚴禁從中間起吊，防止傾倒。

5.7起吊時應用卡環和安全吊鉤，不得斜牽起吊，嚴禁操作人員隨模板起落。

5.8拆除模板應先拆穿墻螺桿和鐵件等，起吊模板時，模板與墻面應脫離。

施工平臺的搭設

5.9施工平臺的搭設與綜合樓腳手架的搭設要求相同，具體參見腳手架專項施工

方案。

6、施工縫處理

6.1由于施工條件限制，施工過程要產生施工縫，為保證結構的使用性能，施工

縫采取如下處理措施。

6.1.1清除接縫表面的水泥浮漿、薄膜、松散砂石、軟弱混凝土層、油污等：

6.1.2將鋼筋上的銹斑及浮漿刷凈：

6.1.3將混凝土表面鑿毛以使施工縫表面粗糙，以利于前后層混凝土結合：

6.1.4用清水沖洗舊混凝土表面，使舊混凝土在澆筑新混凝土前保持濕潤：

6.1.5在接縫面上先輔一層厚度為1-1.5cm水泥砂漿（水泥：水=1：0.4，對于水平

施工縫，該水泥砂漿厚度宜為2-3cm):

6.1.6澆筑上層施工縫附近的混凝土并細致搗實。

三、鋼筋工程

本工程防爆墻板鋼筋一次性綁扎到8.40位置，墻板鋼筋支撐在墻板兩側排架上。鋼筋應平直，無損傷，表面無裂紋，油污，顆粒狀和片狀老銹。用于墻板的鋼筋，其鋼筋的屈服強度值與強度標準值的比值不應大于1.25。其鋼筋的屈服強度實側值與強度標準值的比值不應大于1.36。鋼筋進場按規定抽取試件進行力學試驗。

1、鋼筋配料成型：

1.1項目部設鋼筋工長負責編制鋼筋配料單。

1.2編制配料單之前應詳細熟悉圖紙和有關規范，抗震構造圖集，徹底了解柱梁

板等與各種構件的配筋構造相互關系，確定接頭形式，接頭位置、錨固長度、

搭接長度等配料密切相關的各項條件。

13編制配料單的基本原則是便于加工、便于運輸、便于綁扎成型，保證工程質

量，同時應節省材料。

14配料單首次編制完成后，應反復檢驗、修改直至完全滿足生產要求。

1.5加工配制前的鋼筋應檢查是否有出廠合格證明、復試報告，加工后應按施工

平面圖中指定位置、按規格、部位、編號分別墊方木堆放，使用前經材料、技

術、質量、監理等有關部門驗收。

1.6現場加工鋼筋時必須嚴格按鋼筋下料單進行，下料時應量材選用，避免長料

短用，浪費材料。箍筋加工完后其彎鉤平直長度不應小于10，彎鉤角度為135

度。且彎弧內徑不應小于鋼筋的4d。

2、墻體鋼筋綁扎：

2.1墻體鋼筋綁扎順序：暗柱主筋一一箍筋一一墻體豎向鋼筋一一墻體水平鋼筋一一S勾筋

2.2剪力墻兩排鋼筋之間用中8@400鋼筋拉結成梅花型。

23墻體豎向鋼筋接頭隔根豎向錯開，同一平面搭接數量不得多于一半，接頭豎

向間距不小于500mm,水平筋在端部錨固于邊框柱中40d。

2.4底板筋綁扎完后，將墻體邊線引測于上鐵鋼筋上，確保插鐵的上口位置，

底板砼施工完放線扣，再校核插筋位置，墻筋大于Φ14鋼筋采用電渣壓力焊進

行連接，小于中16鋼筋進行搭接。

2.5綁扎墻筋時，先立2至4根豎向筋，畫好分檔線，然后于下部及齊胸處綁

兩根定位并畫分檔線，然后先綁豎向筋，后綁水平筋，最后綁柱筋，外幫砂漿

墊塊。

2.6在預留洞口處豎筋上畫標線，按設計要求后綁洞口鋼筋。2.7各節點的抗震構造鋼筋及錨固長度均符合設計和規范的要求。

2.8箍筋加密區按設計及規范要求加密，不得遺漏，加密區長度按設計及規范

要求。

3、質量保證措施：

3.1墻筋定位：

32生根定位：基礎梁綁扎完后，在梁頂箍筋上標出墻邊線，并沿邊線綁2根Φ12通長筋，使其內側為墻筋外皮，沿兩根通筋插入墻筋，并按間距綁扎牢固，在這兩根鋼筋上墻位即確定。

3.3在澆筑墻體砼之前，將模板上口調直，在上口用定距框固定墻筋位置。

3.4采用套筒冷擠壓和電渣壓力焊的鋼筋接頭鋼筋，不得用切斷機截料，需用砂

輪鋸截料，以保證接頭連接質量。

3.5保護層控制：

3.5.1墻體及柱鋼筋保護用特制塑料卡墊塊，每1m21個，卡在鋼筋上，以保證

保護層厚度。為了確保鋼筋保護層厚度準確，在墻鋼筋綁扎實每隔3m設一道梯

子筋規格為Φ12，柱鋼筋施工時設定距框每一米一道。規格為Φ12

3.5.2板墊塊采用現場預制砂漿墊塊，用42.5水泥、中砂、22#火燒絲制做，

其強度不低于10N/mm2。按各部位所需制做，由質檢員驗收合格后方可使用。

3.5.3底板鋼筋混凝土保護層厚度為35mm,由于底板鋼筋為32mm自重大，為

了保證鋼筋保護層采用成品塑料墊塊。每60mm設置一塊。

3.5.4結構施工完后按試驗計劃對其進行鋼筋保護層實體檢測。

4、鋼筋接頭質量

4,1鋼筋設置在受力較小處。同一根鋼筋不得設兩個接頭，且接頭末端距鋼筋彎

折處不得小于10。設置在同一構件內的鋼筋接應相互錯開。

42機械連接和焊接鋼筋接頭端部應用無齒劇切割不得用切斷機。

4.3電渣壓力焊鋼筋接頭四周焊包均勻，突出鋼筋表面高度應大于或等于4mm。接頭處彎折角不大于4度。其接頭應逐個檢查，

4.4接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍。且不得大于2mm。

4.5閃光對焊接頭不得有橫向裂紋，與電極接觸的鋼筋不得燒傷。接頭彎折不大于4度。以旦度TX.

4.6套筒擠壓鋼筋接頭擠壓后不得有肉眼可見的裂紋。擠壓接頭的壓痕道數應符

合型式檢驗的道數。

四、砼工程：

本工程主體結構砼全部采用嘉盛混凝土制品有限公司的商品砼，因嘉盛攪拌站距施工現場只有2公里，距離較近，有利于確保砼質量。

1、施工準備：

1.1模板經預檢合格，鋼筋及預埋件止水條安裝無誤，隱檢驗收合格。

12對施工縫結構后澆帶等處理完畢，模板內雜物清理干凈，并同攪拌站聯系確認砼強度、數量、等級、部位、坍落度和開盤時間。

1.3搭設好防止踩踏鋼筋的馬道。

1.4確定泵車位置并安裝好輸送泵管與布料桿。

2、對商品砼的要求：

21同商品砼供應廠家簽定合同，在合同中應明確資料問題。

22砼強度等級，使用水泥標號、外加劑摻量。

2.3對澆筑有特殊要求的砼，提出進場溫度，防水砼的抗滲標號要求，外加劑摻

量、品種、性能、緩凝要求、初凝時間。

2.4砍總用量、使用部位、強度等級分別提出。

2.5砼供應速度要求。

3、商品砼廠家必須提供的技術資料：

31配合比通知單，其內容包括：強度等級、抗滲等級、水泥品種、標號、產地，

砂石品種、產地，試驗報告，外加劑品種，坍落度范圍，初凝時間。

3.2商品砼運輸單，注明強度等級、出站時間、運輸車等。

3.3商品砼出廠合格證。

3.4砼氯化物和堿總量計算書。

4、砼進場驗收、試驗：

4.1逐車檢查砼坍落度，是否符合要求。

4.2記錄澆筑時間和部位。

4,3在砼澆筑地點制作標養和同條件試塊，試塊數量應按砼澆筑量、施工部位、強度等級等因素按規范制作，見證取樣。

4.4并按規范要求留置結構實體檢驗用同條件養護試件。

5、墻體砼施工：

5.1防爆墻采用C30砼，必須嚴格控制施工質量。砼澆筑分兩段進行澆筑，第

一層砼澆筑高度為4.0m(澆至梁面)，第二層澆筑高度為4.40m(4m~8.40m),

層與層間設施工縫。

5.2砼在施工中應派專人到攪拌站參加開盤鑒定，并記錄砼的出廠時間，到場后

設專人記錄進場時間、澆筑開始時間、澆筑完時間，并由試驗員現場取樣，做

強度及抗滲試塊。砼澆筑完后對砼小票進行分析，同時砼攪拌站必須提供有關

的全部合同中所要求的書面技術資料，要求砼攪拌站采用低堿活性檢測，以預

防工程堿集料反應(AAR)。

5.3墻柱砼澆筑前應對模板內雜物清理干凈，底部填30一50CM減石子砂漿一層，

以防砼發生離析，造成爛根現象。柱應分層逐步振搗，每層澆筑厚度控制在

50CM,柱每層應四周先振搗，然后中間再細致振搗，墻體連繼振搗，間隔時間

不應大于2h,分層澆筑厚度控制在500mm左右，門窗洞口兩側對稱澆筑振搗。

5.4墻柱與梁交接處留設水平施工縫，墻體施工縫留設在門洞過梁跨中1/3處或

縱橫交接處，豎向施工縫用二層鋼板網木板設置。

6、混凝土澆筑嚴格按施工方案進行施工，除4.0m處留設施工縫，其余部位不

得隨意留設施工縫，如遇特殊情況出現冷縫。應按施工縫進行處理，鑿去混凝

土表面浮漿和松動石子澆水沖洗干凈，然后鋪同配合比減石子砂漿。并應用比

原混凝土強度高一一級的混凝土澆筑。還應在澆筑之前在混凝土上釘設橡膠止水

條。

7、砼的養護：

7.1砼終凝后立即加強養護，墻板砼澆筑完畢24h,立即澆水養護，以防水份過

度蒸發，導致砼開裂，墻體柱拆模后立即噴養護劑或包裹塑料薄膜澆水養護，

養護期不少于7天，澆水養護澆水次數應該能保持砼處于濕潤狀態為宜。

72商品砼一般摻有緩凝劑且水泥用量大，故養護工作宜從早從濕，務必保證養

護條件與養護時間。

8、砼質量控制：

8.1控制墻柱砼澆筑分層厚度(300一500)措施，用鋼管制做標尺。

8.2保證砼養護時間，設專人負責灑水養護，保證砼在養護期內表面保持濕潤狀

態。

8.3砼振搗控制，砼振搗高頻振搗器點間距不應超過作用半徑1.25倍，50棒插

點間距為38mm左右，采取快插慢拔方式振搗到表面無氣泡為止，注意振搗密

實不要漏振欠振，每次下料不得超過50CM。

五、腳手架工程

1、腳手架總體設計

1.1外腳手架采用全封閉落地式雙排外腳手架。

1.2腳手架鋼管選用中48×3.5。搭設尺寸尺寸如下：

1.2.1立桿的縱距為1.00米，立桿的橫距為1.05米，立桿的步距為1.50米：

L.2.2腳手架與建筑物的連墻拉結采用中48×3.5的鋼管作剛性連接，垂直間距為3.60m,水平間距為4.5m,采用扣件連接：

1.2.3扣件主要有三種形式，直角扣件用于連接扣緊兩根垂直相交桿件：回轉扣件用于連接兩根呈任意角度相交的桿件：對接扣件，用于連接兩根桿件的對接接長。